1. Die Partikelgröße und Härte desKunstharz-SchleifscheibeMaterial passt nicht.
Vorgehensweise: Zutatenliste genau nach Zutatenliste berechnen und wichtige Vorgehensweisen beachten;
2. Risse im geformten Rohling. Die Heißpresstemperatur ist zu hoch, die Harzschleifscheibe wird schnell abgekühlt und erhitzt, die Temperatur ist beim Entfernen des Kerns zu niedrig, der Kern sollte rechtzeitig entfernt werden, die Rohstoffe sind feucht und verdorben oder die gemischten Materialien sind falsch;
a. Stirnflächenrisse. Die Plastizität des Formmaterials ist schlecht und die Methode zum Entladen der Form ist nicht richtig. Die Bodenplatte der Form ist uneben oder die Parallelität des Pads ist zu groß.
b. Umfangsrisse. Die Formhülse ist stark abgenutzt und beim Entladen zu stark geneigt.
c. Öffnungsrisse. Die Rohlingsfestigkeit ist gering, die Vibration beim Entladen ist zu groß, der Kernstab ist zu abgenutzt oder die Verjüngung ist zu klein und die Entladesequenz entspricht nicht den technischen Spezifikationen.
d. Diagonale Risse. Das verwendete Federpolstereisen weist eine inkonsistente Elastizität auf, was dazu führt, dass die Form gekippt und zusammengedrückt wird, wodurch diagonale Linien entstehen. Die Geschwindigkeit der Feinmaterialform ist zu hoch, der Druck wird für kurze Zeit aufrechterhalten und der Formkooperationsspalt ist zu groß.
e. Vermeidung von Rissen an Kunstharz-Schleifscheiben: Passen Sie die Plastizität der Mischung an, die Formmatrize darf den angegebenen Verschleißstandard nicht überschreiten, die Schablone und die Unterlegscheibe müssen eine gute Ebenheit aufweisen, die Dicke der Unterlegscheibe muss gleichmäßig sein, die Elastizität der Federunterlegscheibe muss gleichmäßig sein und die Form muss gemäß den technischen Vorschriften entladen werden;
3. Mischen. Reinigen Sie die Werkzeuge vor und während des Mischens. Überprüfen Sie vor dem Dosieren, ob die Rohstoffe Verunreinigungen aufweisen.
4. Ungleichmäßiges Mischen. Mischen Sie entsprechend der von der Technologie geforderten Mischzeit. Ersetzen Sie die Mischerteile, die zu stark abgenutzt sind, jederzeit. Das pulverförmige Harzmaterial sollte entsprechend der in den technischen Vorschriften angegebenen Maschenzahl und -frequenz gesiebt werden.
5. Die Formhärte entspricht nicht den Anforderungen. Das erste Stück muss geprüft werden, und es sollten mindestens 30 % der Rohlinge in jeder Charge beprobt werden. Überprüfen Sie das Wiegegewicht häufig und beobachten Sie, ob sich der Druck häufig ändert.
6. Ungleichmäßige Brücke. Die Kühlung muss gleichmäßig erfolgen. Das „Verziehen“ der Oberfläche des Werkstücks ohne ebene Oberfläche wird als Brücke bezeichnet. Dies wird durch ungleichmäßige Kühlung verursacht, die dazu führt, dass das Werkstück ungleichmäßig schrumpft, oder durch die ungleichmäßige Unterlage zum Beladen des Ofens. Dies wird hauptsächlich durch Dünnschichtschleifscheiben und feinkörnige dünne Produkte verursacht. Dünnschichtschleifscheiben neigen zu Brückenfehlern, wenn die Abkühlgeschwindigkeit zu hoch ist.
7. Ungleichmäßige Anordnung und ungleichmäßige Härte. Passen Sie Trockenheit und Feuchtigkeit der Mischung an, damit sie gut formbar ist. Führen Sie Materialverteilungs- und Abschabevorgänge gemäß den technischen Anforderungen durch. Verwenden Sie zuerst Pads gemäß den technischen Anforderungen, um die Genauigkeit der Presse aufrechtzuerhalten. Beim Füttern sind die Materialverteilung und das Abschaben ungleichmäßig, das gemischte Material ist zu nass oder das Material ist agglomeriert, die Zufuhr ist ungleichmäßig, die Form ist abgenutzt und die Undichtigkeit ist schwerwiegend und die Form muss ersetzt werden;
8. Die beiden Endflächen sind nicht parallel. Behalten Sie die Genauigkeit des Pressgrenztisches bei und arbeiten Sie gemäß den technischen Vorschriften.
9. Die Oberfläche ist uneben. Die Werkzeugausrüstung wird innerhalb des erforderlichen Genauigkeitsbereichs gehalten;
10. Blasenbildung. Kontrollieren Sie die Temperaturhärtung gemäß der Härtungskurve des Harzschleifscheibenstandards und kontrollieren Sie die Qualität des Mischvorgangs streng. Die Formtemperatur ist zu hoch oder zu niedrig und die Temperatur muss angepasst werden. Die Härtungstemperatur ist zu hoch und die Temperatur des Härtungsofens ist außer Kontrolle. Das Bindemittel ist falsch. Die Oberfläche des superharten Schleifteils ist konvex und deformiert oder die gesamte Oberfläche ist geschwollen und weist einen Harzglanz auf und einige weisen schildkrötenförmige Risse auf.
Ursachen:
a. Die Heizrate ist zu hoch oder die Temperatur schwankt stark, was leicht dazu führt, dass die feinkörnigen, hochharten und eng angeordneten Teile Blasen bilden und aufquellen. Da die Harzschleifscheibe eine große Menge Bindemittel oder kleine Poren enthält, führt eine ungenaue Temperaturregelung und eine zu hohe Heizrate dazu, dass das Bindemittel heftig reagiert, die Menge der flüchtigen Stoffe stark ansteigt und der innere Gasdruck des Rohlings hoch ist, was dazu führt, dass das Produkt Blasen bildet und aufquillt.
b. Das Formmaterial ist nicht gleichmäßig gemischt, es befinden sich Bindemittelklumpen im Material oder es ist reich an Lösungsmitteln mit niedrigeren Siedepunkten (wie Ethanol, Aceton).
c. Aufgrund von Fehlern beim Misch- und Formprozess erhöht sich die Bindemittelmenge im Teil, das Stückgewicht erhöht sich und der Druck steigt.